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Pavimenti in resina INDUSTRIALI (7)

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PAVIMENTAZIONI ANTISTATICHE

06/09/2017

I pavimenti in resina vengono scelti per le loro performance in molti settori. Le elevate resistenze chimiche, fisiche e meccaniche, la facilità di pulizia, il basso spessore e l’impermeabilità sono caratteristiche di pregio ed interesse.

Con Epofloor Antistatico,rivestimento basato su resine epossidiche con pigmenti elettroconduttivi inossidabili, è possibile realizzare una pavimentazione che, oltre alle qualità precedentemente espresse, risulti anche antistatica e con capacità dissipativa dell’elettricità statica che siforma durante le lavorazioni industriali, creando un’efficace protezione da eventi ESD (“ElectroStatic Discharge”, cioè scariche elettrostatiche).

Elettricamente conduttivo, Epofloor Antistatico permette di scaricare le cariche elettrostatiche mediante un adeguato sistema di messa a terra (nel rispetto delle norme vigenti in tema di sicurezza e salvaguardia dei beni e delle persone) impedendo fenomenidiinterferenzaelettricaconapparecchiatureelettroniche sensibili. Si evita in questo modo il pericoloso accumulo di cariche elettrostatiche, che generano scintille in grado di aumentare il rischio di esplosione.

Epofloor Antistatico è un rivestimento permanente, durevole, antipolvere, caratterizzato da elevata resistenza all’usura e all’abrasione derivanti dal calpestio e da frequenti lavaggi, facilmente manutenzionabile per il suo basso spessore, ideale quindi per pavimentazioni pedonabili e/o soggette a traffico gommato.

Sono diversi i settori che hanno necessità di non accumulare cariche elettrostatiche sulle pavimentazioni. Componenti ed apparati elettronici sono infatti molto sensibili a campi e scariche elettrostatiche, che possono interferire sia a livello di disturbi (malfunzionamenti, interferenze, problematiche di compatibilità elettromagnetica), che a livello di danneggiamento fisico dei componenti.

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Protezione del calcestruzzo e pavimentazioni Zetagė Veneziani

29/11/2017

PROTEZIONE DEL CEMENTO E PAVIMENTAZIONI IN RESINA

        zetagi' Veneziani protezione del calcestruzzo in Puglia

  • Primers e Promotori di Adesione
  • Idrorepellenti, Consolidanti, Antigraffiti
  • Malte Cementizie Premiscelati ed Additivi
  • Rivestimenti Verticali Chimico Resistenti
  • Rivestimenti Verticali Estetico Protettivi
  • Rivestimenti a Film
  • Rivestimenti per Pavimentazioni Autolivellanti
  • Pavimentazioni Spatolate
  • Sigillanti
  • Primers per Poliuree
  • Poliuree
  • Finitura per Poliuree
  • Trattamento di Incapsulamento per Supporti in Cemento Amianto (Conforme D.M. Sanità 20.08.1999)
  • Prodotti Speciali
  • Ingegneria Strutturale
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Cicli per il rivestimento e la protezione di PAVIMENTAZIONI CEMENTIZIE

06/09/2017

Negli interventi su pavimentazioni ad uso industriale, la scelta del ciclo deve essere determinata tenendo conto delle sollecitazioni di usura, tipo di traffico (se gommato o con ruote metalliche), intensità del traffico stesso, contatto con prodotti corrosivi e quant’altro possa avere effetti di degrado sulla superficie da trattare.

Verifica e preparazione delle superfici

Prima di qualsiasi intervento di finitura o manutenzione, è fondamentale la verifica delle condizioni della pavimentazione esistente, seguita da una corretta preparazione del fondo, per garantire l’adesione ottimale della finitura richiesta.

1 VERIFICARE l’eventuale presenza di umidità sulla superficie da trattare, che potrebbe causare il distacco del rivestimento e la formazione di bolle.

Superfici nuove: Trascorsi 30 giorni dalla gettata del massello, verificare la presenza di eventuale umidità residua (massimo 16%) con un igrometro per calcestruzzo oppure, in mancanza dell’appposita strumentazione, eseguire il seguente test:

• Applicare un foglio di plastica di 1 m2 nastrato sui bordi sulla superficie da trattare.

•Trascorse 24 ore, rimuovere il foglio di plastica e verificare se si presenta umido o se la superficie della pavimentazione presenta un colore più scuro. In tal caso non sarà possibile eseguire il trattamento della superficie fino alla sua totale asciugatura, ripetendo la prova a distanza di alcuni giorni.

Superfici vecchie: Su vecchie superfici la presenza di umidità non è più dipendente dai tempi di asciugatura del getto, ma deve essere comunque verificata utilizzando lo stesso metodo indicato per i pavimenti nuovi. Qualora se ne verifichi la presenza, è indispensabile l’applicazione del primer per fondi umidi IDRODUR. Dopo 48 ore rimuovere l’eventuale presenza di umidità e, se ancora presente, applicare nuovamente IDRODUR e ricontrollare nuovamente trascorse 48 ore (il primer IDRODUR deve essere applicato sino alla completa estinzione dei fenomeni di umidità)

2 VERIFICARE che la superficie si presenti solida e non sfarinante, rimuovendo le parti non perfettamente ancorate ripristinandone lo spessore con malta epossidica bicomponente, scegliendo l’idonea granulometria in funzione dell’entità dell’intervento da effettuare.

3 VERIFICARE l’assenza della lattime di cemento che può presentarsi sulle superfici cementizie nuove, creando uno strato friabile ed incoerente che deve essere rimosso con abrasione meccanica della superficie, o trattamento con acidi. 4 VERIFICARE l’assorbimento del supporto, che deve garantire una sufficiente porosità per essere ricoperto, versando dell’acqua. Se l’acqua viene rapidamente assorbita, il supporto è in condizioni ottimali per ricevere lo strato di rivestimento. In caso contrario non è abbastanza poroso e si dovrà procedere al trattamento chimico o meccanico come indicato al punto precedente (3).

5 RISPETTARE i giunti di dilatazione per non creare tensioni dirette sul rivestimento.

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